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PHOENIX CONTACT GmbH & Co. KGals Arbeitgeber

Deutschland,  49 Standorte Branche Elektro/Elektronik
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Die Zukunft der Produktion live erleben - Industrie 4.0 im Praxisbeispiel

06.06.2018

Industrie 4.0 ist als Schlagwort nicht mehr wegzudenken, wenn es um die Zukunft unserer Industrie geht. Hier zeigen wir anhand eines Praxisbeispiels, wie wir bereits nach den Grundsätzen von Industrie 4.0 arbeiten.

Jeder kennt das aus seinem privaten Umfeld: Ob Tassen, T-Shirts oder Turnschuhe, mittlerweile kann man alles nach eigenen Wünschen anpassen lassen. Im industriellen Umfeld nimmt dieser Wunsch genauso zu. Dabei geht es darum, optimal auf die Anwendung abgestimmte Produkte zu bekommen. Natürlich dürfen die Produkte deshalb nicht teuer werden.
Doch das stellt die Fertigung vor große Herausforderungen: Einerseits individuell produzieren, was sehr flexible Produktionsanlagen voraussetzt. Andererseits soll es nicht teurer werden, als würden Standardprodukte ohne Anpassungen aus dem Katalog bestellt.

Industrieprodukte individuell herstellen? Kein Problem!

Uns ist dieser Spagat gelungen, indem wir die Ideen von Industrie 4.0 genutzt haben. Ein Beispiel dafür sind Trennverstärker. Man nutzt sie in Schaltschränken, um Signale störungsfrei zu übertragen. Über einen Konfigurator im Web können unsere Kunden bis zu 1000 Varianten des Trennverstärkers gestalten und dann bestellen - beispielsweise kann man das Eingangs- und Ausgangssignal ändern oder ein Gehäuse mit oder ohne Leuchtanzeige wählen.

Diese Trennverstärker entwickeln und bauen wir bei Phoenix Contact selbst, und zwar in Produktionsanlagen, die ihrerseits im hausinternen Maschinenbau entstehen. Es hat sich gezeigt, dass wir dadurch viel flexibler auf Kundenwünsche reagieren können. 
Von der leeren Leiterplatte bis zum fertigen und verpackten Produkt ist es ein langer Weg: In der Fertigungslinie sind rund 20 Werkstückträger gleichzeitig in Umlauf, sodass eine Person optimal ausgelastet ist und die Anlage wirtschaftlich produziert. Zunächst geht es in den sogenannten kleinen Rundlauf. Hier erfolgt die Laserbeschriftung, Aussparungen werden gefräst und das Gehäuse wird fertiggestellt. Dann wird die Leiterplatte eingelegt.
Jetzt folgt der sogenannte große Umlauf. Dabei verlöten Roboter das Gehäuse mit der Leiterplatte, sodass das Modul voll funktionsfähig ist. Im Anschluss implementiert ein weiterer Roboter die passende Firmware.

Produkt zeigt selbst an, wie es bearbeitet werden soll

Die Maschinenbedienerin Birgit Dudziak sieht jedes Modul dreimal an ihrem Arbeitsplatz. Dabei hat sie jedes Mal ganz unterschiedliche Aufgaben. Beispielsweise liest sie den RFID-Chip aus, um dann das Druckbild mit den Vorgaben am PC zu vergleichen. Oder sie legt Platinen ein und verpackt die fertigen Produkte.
Die Bearbeitungszustände der Produkte sind dem übergeordneten System über den RFID-Tag (Radio Frequency Identification) bekannt. Daher zeigt der PC nur die Informationen oder Optionen an, die Birgit Dudziak für die aktuelle Aufgabe benötigt. Die hohe Komplexität der Variantenvielfalt wird durch die Kommunikation zwischen Produkt und Steuerung für den Menschen übersichtlich gemacht.

Um alle Vorteile von Industrie 4.0, also der Produktion der Zukunft, nutzen zu können, ist die Kommunikation zwischen dem realen Produkt und den auf digitalen Daten basierenden Prozessen zwingend notwendig. Basis ist die durchgängige Digitalisierung der beteiligten Produkte sowie der einzelnen Arbeitsstationen. So können wir die komplexer werdenden Produktionsanlagen wirtschaftlich bedienen.

Unter Druck entstehen Diamanten - Industrial Engineering - Ein Bericht von Felix Hofmann

29.05.2018

Nicht klassisch, aber klasse!

Nach der abgeschlossenen Schulausbildung stand ich vor der Wahl: Studium oder Berufsausbildung. Aufgrund meiner technischen Begabung stand für mich schnell fest, zuerst ein klassisches Handwerk zu erlernen.
Die Begeisterung für Kraftfahrzeuge seit klein auf leiteten mich zum Beruf des KFZ-Mechatronikers bei Mercedes Benz.
Nach erfolgreich abgeschlossener Berufsausbildung entschloss ich mich zur beruflichen Weiterbildung durch ein Studium an der Hochschule OWL in Lemgo. Produktionstechnik – Organisation, Koordination, gepaart mit technischem Know-how, dafür brenne ich –, das sollte es sein.

Das Blomberger Familienunternehmen Phoenix Contact rückte auf dem täglichen Weg zur Hochschule mehr und mehr in meinen Fokus. Als ich kurz vor dem Abschluss des Studiums stand, bekam ich die einmalige Möglichkeit, ein Praktikum bei Phoenix Contact zu absolvieren, welchem ich eine Bachelorarbeit anschließen durfte.
Hierbei konnte ich zum einen für mich selbst wichtige Erkenntnisse gewinnen und zum anderen dem Unternehmen einen wirtschaftlich und technisch nachhaltig wertvollen Beitrag leisten. Nahtlos konnte ich anschließend im Geschäftsbereich Industrial Field Connectivity im Industrial Engineering den anspruchsvollen und zugleich vielseitigen Beruf des Industrial Engineers beginnen.
Der Reiz der Verantwortung, der Serienproduktion unter höchstem Herstellungskosten- sowie Termindruck prozesssichere Produkte übergeben zu können, das Mitwirken als Teammitglied bei der Produktentstehung und der Produktion sowie Neuentwicklungen aus dem Industrial Engineering heraus zu prägen begeistert mich jeden Tag aufs Neue.

Kernteammitglied ab dem 1. Tag

Eine sehr gute Aufnahme und Unterstützung im Team während der gesamten Praktikums- und Bachelorarbeitszeit und die exzellente Betreuung während dieser Zeit ermöglichte mir einen erstklassigen Einblick in das Unternehmen. Ein passendes Start-up-Programm zum Berufseinstieg, um das Unternehmen und neue Kollegen kennenzulernen sowie Kontakte zu knüpfen, rundeten das Gesamtbild ab. Der auf meine zu entwickelnden Fähigkeiten abgestimmte Einarbeitungsplan, der mich momentan noch immer in meiner Einarbeitungsphase begleitet und mich alle für das Stellenbild des Industrial Engineers bedeutenden Schnittstellenabteilungen durchlaufen lässt, bereitet mich perfekt auf das nun anstehende Berufsleben vor.

Die Zukunft kann man am besten voraussagen, wenn man sie selbst gestaltet

- Globales Umsetzten von Projekten
- Neue Projekte von Beginn leiten, lenken und in Serie überführen
- Ständig neue Fertigungstechnologie für die Serie qualifizieren
- Industrie 4.0 und Digitalisierung der Fertigung
- Gesamtheitliches und unternehmerisches Denken
- Fertigungsverantwortung für Muster und Vorserie
- Ideen einbringen, die nachher in der Serien umgesetzt werden

All dies spendet Selbstbewusstsein und führt vor Augen, was möglich sein kann.

Felix Hofmann arbeitet seit Februar 2018 in Blomberg im Bereich Industrial Field Connectivity. Er bildet gemeinsam mit seinen 12 Kolleginnen und Kollegen im Industrial Engineering die Schnittstelle zwischen Entwicklung, Marketing und Produktion und ist für bestehende und neue Projekte der Kernproduktfamilien Heavycon und Quickon Power Distribution verantwortlich.



AR und VR - neue Technologien für spannende Anwendungen

17.04.2018

Arbeit macht Spaß! Vor allem, wenn neue Technologien unsere Tätigkeiten bereichern und spannende Entwicklungen möglich machen. Maschinen und Anlagen sind heute vernetzt und digitale Daten aus den Prozessen stehen bereit, z. B. aktuelle Zustände von Geräten. Wie Augmented Reality (AR) im Werkzeugbau Anwendung finden kann, um komplexe Arbeiten zu erleichtern, zeigt dieser Beitrag.

Mit der Digitalisierung entstehen technologische Trends. Einer davon ist Augmented Reality. Und das wirft die erste Frage auf: Was ist das? Rund um die Themen Industrie 4.0 und Internet of Things tauchen recht häufig Fachbegriffe auf, deren Definition für das Verständnis der komplexen Sachverhalte wichtig ist. Deshalb findet ihr hier eine kurze und einfache Erklärung für die häufig verwendeten Abkürzungen AR und VR:

Augmented Reality (AR) ist ein Modell, das virtuelle und reale Daten computergestützt miteinander verbindet. Der Nutzer erhält zusätzliche Informationen, z.B. Planungsdaten, die er mit dem realen Produkt abgleicht.

Virtual Reality (VR) lässt den Anwender vollständig in eine virtuelle 360°-Welt eintauchen, üblicherweise mittels einer VR-Brille. Im Vergleich zur AR nimmt der Nutzer die echte Umgebung nicht mehr wahr.

Die nächste Frage ist: Was mache ich damit? Im privaten Bereich und im Umfeld digitaler Spiele ist das sicher jedem klar. Tatsächlich spielt vor allem die AR-Technologie eine immer größere Rolle in unserer Industrie:

Virtuelle Produkte im Werkzeugbau

Für die Umsetzung von Industrie 4.0 müssen sich Realität und virtuelle Welt noch enger verbinden. Augmented Reality hilft unserem Werkzeugbau, die Koordinaten für die Positionierung von Auswerfern für Spritzgießwerkzeuge festzulegen. Dabei müssen bis zu 200 Positionen für jedes Werkzeug exakt definiert werden. Mit einer 3D-Brille oder auf einem Bildschirm wird die ursprünglich angelegte Zeichnung der Realität überlagert. Das heißt, zunächst entsteht das Werkzeug als digitales Abbild in der Software. Aus diesen Daten wird ein 3D-Modell generiert. Eine fest installierte Kamera nimmt das echte Produkt auf. Beides wird überlagert und automatisch verglichen. So bekommt der Mitarbeiter exakte Handlungsanweisungen. Der Zeitaufwand reduziert sich im Vergleich zu früher deutlich.

Die Technik ist also sinnvoll genutzt und bringt zudem Spaß in den Arbeitsalltag. Ein absolut positive Entwicklung im Rahmen von Industrie 4.0.


"Wer hat's erfunden?"

07.03.2018

Der Werbeslogan der leckeren und traditionsreichen Kräuterbonbons dürfte den meisten wohl bekannt sein.
Ricola ist die Antwort auf die Erfinder-Frage. Was Phoenix Contact-Produkte mit Kräuterbonbons zu tun haben erfahren Sie hier.

Das Unternehmen hinter den Kräuterbonbons

Ricola, das steht für den ursprünglichen Namen des 1930 gegründeten Unternehmens Confiserie Richterich & Compagnie in Laufen. Heute arbeiten 400 Menschen weltweit für den Bonbonhersteller. Das Unternehmen ist in der dritten Generation in Familienbesitz.

Ein angenehmer und - ja, gesunder Duft zieht durch die Produktion von Ricola. Denn den Erfolg haben die Bonbons der ausgefeilten Kräutermischung zu verdanken, die in ihnen steckt. Die Pflanzen stammen von rund 100 Bauern aus den Schweizer Bergen. Jährlich werden etwa 1.400 Tonnen der empfindlichen Kräuter verarbeitet, die sorgsam gelagert werden müssen. Das hört sich alles sehr traditionell an. Ist es auch, was aber nicht bedeutet, dass es in der Produktion nicht modern zugeht. Denn die Mischung macht's - wie eben auch bei den Kräutern.

Moderne Technologien tragen dazu bei, dass sie produziert werden können. Bei Ricola ist es die PROFICLOUD von
Phoenix Contact, die das Unternehmen dabei unterstützt, die strengen FDA-Anforderungen umzusetzen. FDA steht für die Food & Drug Administration, die Lebensmittelüberwachungs- und Arzneimittelbehörde der USA.
Für den Verkauf der Bonbons in den Vereinigten Staaten muss das Schweizer Unternehmen diese hohen Anforderungen erfüllen. Die PROFICLOUD dokumentiert und übermittelt die dafür relevanten Messwerte aus Lager- und Fertigungsprozessen.

Was ist die PROFICLOUD?

Die PROFICLOUD von Phoenix Contact ist eine cloudbasierte, offene IoT-Plattform, die Hard- und Software-Komponenten in unterschiedlichen Systemen und Maschinen verbindet. IoT steht dabei für „Internet of Things“, also die Vernetzung von Gegenständen via Internet. Sobald eine Verbindung zum Internet besteht, sendet das Gerät seine Daten an die PROFICLOUD. So werden die grenzenlosen Möglichkeiten des Internets in der Automatisierung genutzt, um die Wettbewerbsfähigkeit zu erhöhen und neue Geschäftsmodelle zu ermöglichen. Die PROFICLOUD ist seit mehr als zwei Jahren als produktive Cloud-Plattform verfügbar und kommt bei immer mehr Anwendungen zum Einsatz.

Was macht man damit bei Ricola?

Durch den Einsatz der PROFICLOUD-Technologie lassen sich Profinet-Netzwerke der Automatisierungstechnik, wie sie Ricola betreibt, mit dem Internet koppeln.
Das hat folgende Vorteile: Die Kräuter für die verschiedenen Bonbons werden von rund 100 Kräuterbauern in fünf Regionen im Schweizer Berggebiet angebaut. Verwaltung, Lager- und Produktionsstätten befinden sich zwar alle im Schweizerischen Laufen, allerdings in verschiedenen Ortsteilen. Wichtige Informationen müssen also möglichst kostengünstig und schnell zwischen den einzelnen Gebäuden ausgetauscht werden. Gemeinsam mit unserer Tochtergesellschaft in der Schweiz und dem dortigen Systemintegrator Kundert Automation hat Ricola daher eine Lösung entwickelt: Zum Datenaustausch über weite Strecken wird eine Kombination aus standardisierten Kommunikationsprotokollen der Automatisierungstechnik und das Internet genutzt.

Eine wichtige Information, die darüber weitergeleitet werden kann, ist die Temperatur in den jeweiligen Lagerstätten. PROFICLOUD-Steuerungen erfassen daher die Daten von mehreren in den Lagerräumen verteilten Temperatursensoren und übermitteln sie via Internet an die PROFICLOUD-Koppler und das zentrale PLS (Prozessleitsystem) im Verwaltungsgebäude. Außerdem werden die aktuellen Wetterinformationen so kommuniziert, um sie in den Prüfdokumenten der FDA 
zu hinterlegen. Die Informationen kommen von einem Wetterdienst aus dem Internet. Dafür muss der Anwender nur festlegen, für welchen Ort Wetterinformationen eingeholt werden sollen.

Bewährte Automatisierungsstandards und innovative Cloud-Technologien können also super zusammenarbeiten, wie es das Schweizer Unternehmen Ricola und Phoenix Contact zeigen.



WLAN-Lösung für das moderne Lager

12.02.2018

Das Wort „Shuttle“ verbinden viele wohl zunächst mit einem Shuttle-Bus. Er kommt bei größeren Veranstaltungen zum Einsatz oder transportiert z. B. Urlauber sicher zum Flughafen und zurück.
Auch in der Intralogistik, der Logistik innerhalb eines Lagers oder Betriebsgeländes, ist der Begriff Programm.
Shuttle-Systeme werden dort beim Warentransport verwendet. Dabei sorgen WLAN-Module von Phoenix Contact für eine zuverlässige Kommunikation zwischen den Shuttles und der Anlagensteuerung.

Shuttle-Systeme zum Warentransport

Das englische Wort „shuttle“ kann man grob als „Pendelverkehr“ übersetzen. Nicht nur Menschen pendeln von einem Ort zum anderen, sondern auch Waren innerhalb und außerhalb eines Lagers. Das muss möglichst rasch erfolgen, denn in Zeiten von Online-Shopping und Premiumversand ist es wichtig, Aufträge schnell und flexibel abzuwickeln.
Die Gebhardt Fördertechnik GmbH hat sich daher zur Aufgabe gemacht, Systemlösungen für die innerbetriebliche Logistik zu entwickeln und herzustellen. Dazu gehört das Shuttle-System StoreBiter OLS, das im Unternehmen im eigenen Lager genutzt wird. Das Shuttle-Lager in Sinsheim hat Platz für 1.920 Behälter, die auf zwölf Ebenen in einer 23 Meter langen Gasse verteilt werden können. Braucht ein Mitarbeiter bestimmte Materialien, bekommt er sie durch drei OLS-Shuttles. Dabei kann ein Shuttle-Heber die Shuttles auch zwischen den zwölf Ebenen versetzen.

Die Shuttles kommunizieren über eine industrielle WLAN-Technologie von Phoenix Contact. Durch die WLAN 1100-Komplettlösung werden das WLAN-Modul und die Antennentechnik in einem Gehäuse vereint, sodass kein weiteres Zubehör wie Antennen oder Kabel erforderlich ist. Dabei sind die Module speziell für den Einsatz an Maschinen und Transportsystemen entwickelt.

Zuverlässige Kommunikation auch bei schwierigen Bedingungen

In Hochregallagern wie in Sinsheim gilt die drahtlose Datenübertragung als besonders schwierig. Die engen Gassen, unterschiedlich befüllte Behälter und das verbaute Metall können die Funkausbreitung beeinflussen. Die speziell entwickelten Antennen, die im WLAN-Modul integriert sind, ermöglichen daher selbst bei schwierigeren Bedingungen eine zuverlässige Funkkommunikation.

Kunden der Gebhardt Fördertechnik organisieren die in ihrem Lager installierte WLAN-Infrastruktur entweder selbst oder lassen diese als Komplettlösung von Gebhardt Fördertechnik mitliefern und montieren. Wenn die Verantwortung bei Gebhardt Fördertechnik liegt, wird auch bei Kunden die Lösung von Phoenix Contact verbaut.

Wer immer tut, was er schon kann, bleibt immer das, was er schon ist!

18.01.2018

Automatisierungsprojekte ohne Grenzen realisieren - das ist der Beitrag von Senta Pietschmann aus dem Vertriebsmarketing.
Von 2012 bis 2017 hat sie bei Phoenix Contact als Entwicklerin gearbeitet.
Hier berichtet sie über ihre Entwicklung bei Phoenix Contact und über ihre aktuellen Aufgaben und Projekte:

Produkte entwickeln? – Kann ich! Mich entwickeln? – Das wollte ich herausfinden.

Out of the box!

Tag ein, Tag aus habe ich in Entwicklungsprojekten gearbeitet und war total darauf versteift: „Bei Phoenix Contact gibt es neben dem Entwicklersein nur Leiterplatten- und Geräteanschlusstechnik“. Wie kommt man da überhaupt raus? Gibt es da noch etwas anderes für mich? Was kann ich? Was will ich? Mein technisches Verständnis ist klar vorhanden und ich kann gut kommunizieren und organisieren. Ich will mich weiterentwickeln. Warum aber nur fachlich bleiben? Wieso nicht einfach mal von der Entwicklung ins Vertriebsmarketing für Industrie-PCs?

Das Ziel vor Augen

Noch nicht ganz zuende gedacht, war das interne Bewerbungsverfahren auch schon in vollem Gange. Ich war mir meiner Sache ganz sicher – ich schaffe das! Und so war es auch. Vom Einreichen der Bewerbung bis zum unterschriebenen Vertrag dauerte es gerade einmal drei Wochen. Jeder fragte natürlich: „Von der Entwicklung ins Marketing? Das ist aber ungewöhnlich.“ Mein Ziel ist es, mich durch Neuerlerntes möglichst breit für die Arbeitswelt aufzustellen. Um in eine Führungsposition zu kommen, ist bei den heutigen Bedingungen meiner Meinung nach ein Mix aus fachlichen, methodischen und sozialen Kompetenzen zwingend notwendig. Durch den internen Wechsel wurde mir die Möglichkeit gegeben, mich persönlich weiterzuentwickeln und meine Kompetenzen zu schärfen.

Was mache ich hier eigentlich?

Natürlich hat sich mein Arbeitsumfeld total verändert. Früher war es recht still an meinem Arbeitsplatz, heute sammele ich durch Telefonate und E-Mails Kunden- und Produktanforderungen. Zuvor war ich nur innerhalb eines Projekts unterwegs und heute bin ich die Schnittstelle zwischen Kunden und Business Unit. Zu unseren Aufgaben gehört das Unterstützen von Messen und das Erstellen von Kommunikationsmitteln. Wir bieten Seminare für Kunden und Interessenten an, qualifizieren unseren Innen- und Außendienst und geben Produktschulungen. Mein neuer Job ist ziemlich breit gefächert – genau wie ich es mir gewünscht habe.

Produkte entwickeln? – Kann ich! Mich entwickeln? – Na klar!


Der Traum vom Fliegen

07.11.2017

Es gibt Neues aus unserer Tochtergesellschaft Protiq, die auf 3D-Druck spezialisert ist. Dieses Mal haben sie etwas gedruckt, was einem Tüftler Flügel verleiht.


Schon aus der griechischen Mythologie kennen wir den Versuch der Menschen, sich wie Vögel in die Lüfte zu erheben:
Wie Dädalus und sein Sohn Ikarus. Mit Flügeln glitten sie übers Meer - für Ikarus mit tragischem Ausgang.

Seinen eigenen Traum vom Fliegen hat unsere Tochtergesellschaft Protiq dem britischen Tüftler und ehemaligen Marinesoldat Richard Browning ermöglicht. Browning stellte anlässlich einer Messe für Innovationen im kanadischen Vancouver seinen funktionsfähigen Fluganzug mit dem programmatischen Namen Daedalus vor. Die Konstruktion besteht aus einem sogenannten Exoskelett, eine äußere Stützstruktur für den Körper. Bestückt ist sie mit sechs Düsentriebwerken.
Bis seine Vision Flügel bekam, durchlief sie einen monatelangen Prozess, nach dem Prinzip: Versuch und Irrtum. „Browning hat seine Ideen zunächst als einfache Bleistiftskizzen zu Papier gebracht und dann in digitale 3D-Objekte umgesetzt. Um deren Funktionalität zu testen, benötigte er Prototypen – und das mit seinem ehrgeizigen Zeitplan, lieber heute als morgen“, erinnert sich Dr. Ralf Gärtner, Geschäftsführer von Protiq. „Mit seinem Charisma und seiner Energie hat er uns förmlich mitgerissen. Klar, dass wir dieses einzigartige und visionäre Projekt mit unserem 3D-Druck unterstützen wollten."

Mittels der Technologie des selektiven Lasersinterns fertigten die Kollegen für Browning zunächst Prototypen aus Kunststoff für die Elektronikgehäuse mit den Batterien auf seiner Brust und Flugteile an seinen Armen. „Das ging alles recht schnell, so dass er nur wenige Tage, nachdem er uns die Daten zur Verfügung gestellt hatte, die Objekte bereits testen und so auch am Design seines Anzugs feilen konnte. Bis es schließlich perfekt war!“

Den Härtetest haben die gedruckten Teile bereits bestanden – Browning ist erfolgreich mit ihnen in die Luft gegangen. Die einsatzfertigen Bauteile bestehen allerdings nicht mehr aus Kunststoff, sondern aus hochbelastbarem und leichtem Aluminium: „Die unterschiedlichen Technologien, die wir für den 3D-Druck anbieten, ermöglichen es uns, gleiche Teile in unterschiedlichen Materialien zu fertigen. Für den Druck aus Aluminium haben wir dann das SLM-Verfahren, Selective Laser Melting eingesetzt.“

Daedalus ist derzeit das einzige Produkt von Brownings Start-up-Unternehmen Gravity und damit Pionier einer komplett neuen Kategorie der Luftfahrt. Nach Angaben des Entwicklers sind Fluggeschwindigkeiten bis zu 300 km/h in einer Höhe von mehreren hundert Metern möglich. Aus Sicherheitsgründen schwebt Browning mit seinem Anzug bisher aber nur knapp über dem Boden. „Wir sind schon sehr gespannt, was wir noch von ihm erwarten können.“



Hundert Meter über der Irischen See - Ein Bericht von Nils Lessmann

11.07.2017

Als echter Blomberger, der hier in dieser kleinen beschaulichen Stadt aufgewachsen ist gab es nur ein Ziel nach dem Abitur: Bloß weg von hier! Aber wohin und was dort machen? Da ich schon immer technisch versiert war und Interesse an Naturwissenschaftlichen Dingen hatte ich schnell den Entschluss gefasst Ingenieurwesen zu studieren. Am besten dual, so ein Studium will ja auch bezahlt werden.

Mein Weg zu Phoenix Contact

Also fing ich an Bewerbungen zu schreiben, vernünftiger Weise auch an ein großes Unternehmen in Blomberg, von dem man als Schüler noch nie so richtig verstanden hat was es Phoenix Contact überhaupt produziert. Industrielle Verbindungstechnik, industrielle Kommunikationstechnik oder Automatisierungstechnik waren eher Fremdwörter die ich auswendig gelernt habe für meine Einstellungsgespräche. In der Vorbereitung für diese Gespräche fiel mir aber eins auf: Egal mit welchem Phoenix Contact Mitarbeiter ich gesprochen habe jeder hat gesagt wie froh er ist für Phoenix Contact zu arbeiten und was es für ein toller Arbeitgeber ist, der viele Möglichkeiten bietet. Am Ende entschied ich mich alle weiteren Stellen abzusagen und in Blomberg zu bleiben.

Duales Studium

Also begann ich am 01.07.2012 in der Ausbildungswerkstatt als dualer Student Mechatronik damit einen Stahlklotz auf ein bestimmtes Maß zu feilen. Keine schöne Aufgabe aber was sein muss: Muss sein. Im Laufe des dualen Studiums lernte ich das Unternehmen kennen und staune immer wieder was hier alles möglich ist. Eigener Maschinen- und Werkzeugbau, Entwicklung von Bauteile die vor Blitzen schützen mit einem der leistungsstärksten Labore zum Testen von Blitzableitern in Europa bis hin zu Entwicklung von Steuerungstechnik, mit der beispielsweise große Windenergieanlagen gesteuert und geregelt werden.

Lösungen Für die Windenergie

Und damit wären wir beim Thema Windenergie. Mein aktuelles Tätigkeitsfeld. Nach meinem Bachelorabschluss konnte ich in das neu entstandene Team Industrielösungen für den Bereich Windenergie am Standort Bad Pyrmont einsteigen. Hier werden für Kunden aus dem Bereich der Windenergie Gesamtlösungen aus industrieller Verbindungstechnik, industrieller Kommunikationstechnik und  Automatisierungstechnik erstellt um den Kunden durch die Kombination von Phoenix Contact Produkten einen Mehrwert zu bieten. Inzwischen weiß ich sehr gut was sich hinter diesen Begriffen versteckt und wie ich die dahinter stehenden Produkte einsetze und kombiniere.

Doch was passiert, wenn der Kunde die von einem erstellte Lösung super findet und gerne einen Prototyp aufbauen möchte und dieser Prototyp ausgerechnet 30 km vor der englischen Küste in der Irischen See steht?

Hierfür durfte ich dann mit zwei anderen Kollegen an einer Schulung für das Arbeiten Offshore teilnehmen, als erste Mitarbeiter von Phoenix Contact. Also eine Woche retten aus einem abstürzenden Hubschrauber, überleben auf hoher See, Brandbekämpfung auf einem Schiff sowie das Abseilen von einer Windenergieanlage ins Wasser.

Einen Monat später stand ich dann 100 m über der Irischen See auf einer Offshore Windenergieanlage in einem Park bestehend aus 120 weiteren Anlagen, soweit das Auge blicken kann wird hier nur erneuerbare Energie erzeugt. Als Mitarbeiter des mir am Anfang fast unbekannten Blomberger Unternehmens bin ich mitten drin in der weltweiten Energiewende.

Additive Fertigung aus dem Hause Phoenix Contact – Immer einen PROTIQ schneller!

05.06.2017

Seit dem 1. Dezember 2016 ist unsere Schwestergesellschaft  mit der eigenen Webseite www.protiq.com nun auch am externen Markt vertreten. Zuvor haben die Kollegen und Kolleginnen als Gruppe Rapid Solutions interne Aufgabenstellungen übernommen und Lösungen im Bereich des 3D-Drucks angeboten. In der kleinen Tochtergesellschaft mit 11 Mitarbeitern sind sie am Standort Blomberg zu finden.

PROTIQ ist seit dem 1.12.2016 mit einem Digitalen Geschäftsmodell am Start

Die Leistung besteht in der Bedienung des schnellen und disruptiven 3D-Druck-Markt durch die additive Teilefertigung im Kundenauftrag. Durch die jahrelange Erfahrung mit fortschrittlicher Anlagentechnik können Protiq-Kunden mit kompetenter Betreuung von der Idee bis zum fertigen Bauteil unterstützt werden. Untermalt wird die Geschwindigkeit der neuen Fertigungstechnik durch eine auf der Webseite angebotene durchgehende, digitale Prozesskette.

Kunden haben die Möglichkeit 3D-Daten direkt auf die Webseite zu laden und sich Live-Preise anzeigen zu lassen

Basierend auf der Zielsetzung einer benutzerfreundlichen und schnellen Bestellabwicklung hat der Kunde online die Möglichkeit sein Produkt zu konfigurieren und erhält unmittelbar eine Auskunft über Produktionskosten und Lieferzeit. So lassen sich auf der Onlineplattform das Fertigungsverfahren, Material und die erforderliche Nachbearbeitung selbständig auswählen. Dabei kann nach der Produktion beispielsweise auch ein Lackiervorgang im beliebigen RAL-Ton nachgeschaltet werden. Mit Abschluss des Bestellvorgangs wird die Produktion automatisch angestoßen und der Kunden fortlaufend über den aktuellen Status. Wer sind denn die Kunden der PROTIQ GmbH? – Unsere Anfragen bzw. Bestellungen stammen sowohl aus dem gewerblichen, als auch dem privaten Bereich und kommen aus den unterschiedlichsten Branchen von A wie Atelier bis Z wie Zerspanungstechnik.

“How far can you imagine?”

Industrieller 3D-Druck wird meist als additive Fertigung bezeichnet. Hierbei werden die Bauteile schichtweise durch Materialzugabe aufgebaut. Sowohl Kunststoffe als auch Metalle können verarbeitet werden. Anders als bei vielen konventionellen Fertigungstechnologien wie z.B. Drehen, Fräsen oder Erodieren, wird kein Material abgetragen sondern gezielt aufgebaut. Der Individualität und dem Produktdesign sind nahezu keine Grenzen gesetzt.

Dreidimensionale Probleme lassen sich durch zweidimensionalen Schichtaufbau lösen

Durch den schichtweisen Aufbau wird der Vorteil genutzt schnell, materialsparend und individuell zu produzieren. Zudem bietet die additive Fertigung neue Möglichkeiten im Produktdesign. Es können fertig montierte, bewegliche Bauteile direkt gedruckt und dabei den Prozessschritt der Montage reduziert oder ganz eingespart werden. So ist esmöglich, dreidimensionale Problemstellungen aus der konventionellen Fertigung, über den schichtweisen Aufbau zweidimensional zu lösen. Beispiele dafür sind innenliegende, konturnahe Kühlkanäle oder komplexe Gitterstrukturen.

Interessenten sind bei PROTIQ immer herzlich willkommen!

In unserem jungen, flexiblen Team herrscht eine lockere Stimmung und wir freuen uns natürlich über jeden Besucher, der an 3D-Druck interessiert ist.

Smarte 18.000 Quadratmeter werden eröffnet

05.05.2017

Es ist das drittgrößte Bauprojekt in der mehr als 90jährigen Geschichte von Phoenix Contact: Nach 18 Monaten Bauzeit haben wir heute das neue Gebäude in Bad Pyrmont feierlich eröffnet. Industry Solution Center - so heißt das neue Gebäude von Phoenix Contact. Die 18.000 Quadratmeter, die in den letzten Monaten bezogen und heute feierlich eröffent wurden, haben es in sich. Deshalb ließ es ch auch die politische Prominenz nicht nehmen, heute dabei zu sein: der niedersächsische Ministerpräsident Stephan Weil kam, um sich das neue Gebäude anzuschauen.

Neben den dringend benötigten Büro- und Laborräumen ist das jüngste Bauwerk auch ein wichtiges Demonstrationsobjekt. Wir setzen ein Gebäudemanagementsystem ein. Durch den Einsatz von Automatisierung und sogenannter „intelligenter“, also smarter Technik, kann Phoenix Contact interessierten Kunden und anderen Besuchern zeigen, welchen Nutzen solche Systeme haben.

Die Gebäudeautomation ist aus unserem eigenen Haus, also Hard- und Software von Phoenix Contact. Sie dient dem Arbeitskomfort sowie der Energieeffizienz gleichermaßen. Neben der Möglichkeit, Temperatur und Licht jedes Arbeitsplatzes individuell anzuzeigen, wird über Bewegungsmelder und Lichtsensoren die Beleuchtung automatisch ein- und ausgeschaltet. Auch die Klimatisierung und Verschattung des Gebäudes läuft automatisch, Störungen werden telefonisch angezeigt. Die Belegung von Besprechungsräume und kleineren Sitzecken kann jeder Mitarbeiter über das Intranet durch farbliche Kennzeichnung sehen. In punkto Effizienz dient die maximale Erfassung aller Gebäudedaten dazu, dass der Verbrauch jederzeit zu sehen ist und ausgewertet werden kann.

Also, alles sehr modern, genauso wie die nicht-technische Ausstattung. Viel verglast, in der Mitte ein Atrium mit einer freiligenden Treppe. Im Erdgeschoss zeigt ein großer Ausstellungsbereich Produkte und Lösungen von Phoenix Contact in verschiedenen Branchen. Umliegende Konferenzräume, eine Lounge sowie eine große Freifläche dienen als Veranstaltungsbereich für unterschiedliche Formate. In den drei Obergeschossen sind Büros, Labore, Besprechungsräume und Kaffeeküchen untergebracht. Eine sogenannte „Plaza“ in der ersten Etage mit Sitzmöblierung und einer Servicetheke für heiße und kalte Getränke ist ein zentraler Begegnungsort.