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PHOENIX CONTACT GmbH & Co. KGals Arbeitgeber

Deutschland,  49 Standorte Branche Elektro / Elektronik
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Datenverlust und Anlagenstillstand? Nicht mit Cyber Security

18.04.2019

Cyber Security ist in jeder Branche relevant. Egal ob Hersteller oder Betreiber, Industrie oder kritische Infrastruktur – das Thema Cyber Security geht alle etwas an. Durch die zunehmende Vernetzung und Anbindung industrieller Automatisierungssysteme an das Internet sind diese Systeme zunehmend Cyber-Angriffen ausgesetzt.
Da hilft nur der 360°-Rundum-Schutz!

Noch nie war die Industrie so vernetzt und transparent wie heute – und noch nie war sie so angreifbar. Trends wie Industrie 4.0 oder das Internet der Dinge (Industrial Internet of Things) sorgen in der Produktion für mehr Effizienz und Flexibilität.  Deshalb ist Datensicherheit ein riesiges Thema, im privaten Umfeld und natürlich auch in unserer Industrie. Kein Wunder, denn es drohen Datenverlust, Anlagenstillstand oder der Verlust von Know-how. Erschreckenderweise wird die Liste von Security-Zwischenfällen in der Industrie immer länger: Besonders bekannt wurde „Stuxnet“, ein Schadprogramm speziell für SCADA-Systeme.  „TRITON“ (2017) griff ganz gezielt Sicherheitssteuerungen an und die Erpressersoftware „WannaCry“ 2017 befiel 2017 weltweit über 230.000 Systeme.


360° Security

Genug Grund also, um schnell aktiv zu werden. Für unsere Kunden steht immer der zukunftssichere Betrieb von Maschinen, Anlagen und Infrastrukturen im Fokus. Aktuell bieten wir standardisierte Security in Produkten, Industrielösungen und Dienstleistungen. Security ist im gesamten Lebenszyklus unserer Produkte und Lösungen verankert. Das komplexe Thema muss dabei leicht umzusetzen sein. Wir machen das möglich. Zum Beispiel durch eine einfache Konfiguration, integrierte Security-Funktionen, ausgereifte Komplettlösungen und unterstützende Beratungsleistungen. Die langjährige Verfügbarkeit notwendiger Updates sorgt außerdem für eine lange Nutzungsdauer unserer Komponenten. Unter dem Motto 360° Security bekommen unsere Kunden ein vollständiges Angebot für Rundum-Sorglos-Security: Wir bieten standardisierte Security in Produkten, Industrielösungen und Dienstleistungen für den zukunftssicheren Betrieb von Maschinen, Anlagen und Infrastrukturen.


Laufende Verbesserung: Product Security Incident Response Team

Natürlich müssen wir immer wieder dazu lernen und vor allem informieren, um Sicherheit jederzeit optimal zu gewährleisten. Dafür haben wir ein Product Security Incident Response Team (PSIRT) etabliert. Es reagiert auf potenzielle Sicherheitslücken, Vorfälle und andere Sicherheitsprobleme. Es leitet die Offenlegung, Untersuchung und interne Koordination von Sicherheitshinweisen und veröffentlicht Sicherheitshinweise zu bestätigten Sicherheitslücken.


Phoenix Contact erhält Zertifikat nach IEC 62443-4-1 und 2-4 vom TÜV-SÜD

Besonders stolz sind wir darauf, vom TÜV-Süd als eines der ersten Unternehmen in Deutschland nach der Normreihe für IT-Sicherheit IEC 62443-4-1 und 2-4 zertifiziert zu sein. Dies bestätigt, dass das Unternehmen die Entwicklung von Secure-by-Design-Produkten entsprechend dem Prozess IEC 62443-4-1 sowie das Design von sicheren Automatisierungslösungen entsprechend dem Prozess IEC 62443-2-4 durchführt.

Diese Zertifizierungen unterstreichen unsere Strategie, standardisierte Security in Produkten, Industrielösungen und Beratungsdienstleistungen anzubieten, um einen zukunftssicheren Betrieb von Maschinen, Anlagen und Infrastrukturen zu ermöglichen. Bei Secure-by-Design-Produkten werden Sicherheitsanforderungen an Soft- und Hardware schon während der Entwicklungsphase eines Produkts berücksichtigt. So werden spätere Sicherheitslücken verhindert. Diese Sicherheitsmechanismen werden immer wichtiger, da Geräte und Sensoren zunehmend über das Internet vernetzt sind. Da immer mehr Prozesse über Software laufen, öffnen sich neue Angriffsflächen.

Die zentralen Elemente in der Norm zur IT-Sicherheit Teil 4-1und 2-4 sind zum einen eine Bedrohungs- und Risikoanalyse auf Basis des Anwendungsszenarios. D.h. es werden für Geräte und Systeme Anwendungsbeispiele und die erforderlichen Härtungsmaßnahmen festgelegt. Für Automatisierungslösungen wird ein Sicherheitskonzept mit den erforderlichen Schutzmaßnahmen erarbeitet. Zum anderen wird ein Produkt- oder Lösungsentwicklungsprozess etabliert, mit dem sicher nachvollzogen werden kann, dass alle identifizierten Security-Anforderungen implementiert, verifiziert und dokumentiert werden.

E wie Elektromobilität – eine echte Alternative?

18.03.2019

Jaja, Elektromobilität hier, Elektromobilität da. Der ein oder andere kann das Wort schon nicht mehr hören. Aber wisst ihr überhaupt, worum es bei dem Thema genau geht? Im heutigen Beitrag erzählen wir euch ein bisschen mehr über Themen wie E-Motor, Batterien und Energieeffizienz.

E-Mobilität ist ein staatstragendes Thema. Was steckt eigentlich hinter der Elektromobilität? Was bedeutet sie im Alltag? Und taugt sie schon heute für die tägliche Tour zur Arbeit? Das wollen wir für euch in einer Reihe näher beleuchten. Im heutigen Beitrag gibt es ein paar generelle Infos zum Thema Elektromobilität.

Wenn Energie zur Fortbewegung in Vehikeln nicht durch das Zerbrechen von Kohlenstoffmolekülen, also das Verbrennen von Benzin oder Diesel gewonnen wird, sondern in Batterien gepresst und dort abgerufen werden soll, dann sinkt die Reichweite noch drastisch. Das ist ähnlich wie beim Handy. Als die tragbaren Kommunikationswunder noch rein dem Telefonieren dienten, hielt der Akku locker eine Woche durch. Doch heutzutage sind die Suche nach der Steckdose und das permanente Aufladen längst zur Gewohnheit geworden. Die Akku-Laufzeit tritt vor dem Hintergrund der neu gewonnenen Kommunikations- und Hilfsmittel deutlich in den Hintergrund.


Zur Historie

Bevor wir in die Feinheiten kommender Mobilitätsgenerationen einsteigen, riskieren wir einen Blick auf die Historie. Denn E-Mobilität hat schon einen langen Bart. Grundsätzlich besteht der Elektroantrieb aus der Komponente Speicher, also Batterie, und dem E-Motor. Im Fahrzeug wird daraus eine „Traktionsbatterie“, zur Unterscheidung zur herkömmlichen Starterbatterie.

Die zweite große Komponente ist der E-Motor. Die Übersetzung von elektrischer Energie in Bewegungsenergie benötigt kein aufwendiges Getriebe, daher fallen bei den Stromern Kupplung und Schaltungen weg.  Schon im 19. Jahrhundert stellte der adlige italienische Erfinder Giuseppe Antonia Anastasio Volta fest, dass mittels chemischer Reaktionen elektrische Energie entsteht. Was damals zunächst lediglich Froschbeine zucken ließ, soll heute Menschen und Lasten transportieren.

Das erste mittels Elektrizität angetriebene Gefährt war das „Trouvé Tricycle“ von Gustave Trouvé. Das Dreirad setzte sich 1881 in Bewegung. 1888 drehte der „Flocken Elektrowagen“ seine ersten Runden. Und auch schon der Autopionier Henry Ford experimentierte mit batteriebetriebenen Varianten seines T-Modells und plante eine Massenfertigung, lange vor Tesla. Doch die 150.000 bestellten Nickeleisenakkumulatoren (von Thomas Edison) wurden nicht mehr gebraucht, als seine Abteilung für Elektromobile abbrannte.

Die heutigen Traktionsbatterien sind vor allem Lithiumionenbatterien. Steigen wir tatsächlich mit der E-Mobilität in den Massenmarkt ein, dann sprechen heutige optimistische Schätzungen davon, dass bis 2035 weltweit “nur” rund 10 Prozent aller Fahrzeuge elektrisch angetrieben werden. In Deutschland werden bis 2026 etwa eine Million E-Fahrzeuge auf den Straßen politisch gewünscht. Aber: Würden diese Zahlen tatsächlich Realität, dann würde allein der Bedarf an Lithium die heutige Jahresmenge an weltweit gefördertem Lithium um das vierfache übertreffen. Und noch wird bei der Produktion eines E-Fahrzeugs inklusive der Batterien mehr CO2 freigesetzt als bei klassischen Verbrennern. Noch …


Simples Ding

Der E-Motor ist für die deutschen Hightech-Schmieden dagegen ein Graus. Besteht ein durchschnittlicher Verbrennerantrieb noch aus rund 1.400 Teilen, die allesamt sorgfältig aufeinander abgestimmt und in Schwung versetzt werden wollen, setzt sich ein E-Motor aus lächerlichen rund 210 Teilen zusammen. Beim Motor selber sind die Zahlen noch dramatischer:

Achtzylinder: 1.200 Teile, E-Motor: 17 Teile. Der Wirkungsgrad solch eines Simpelmotors ist zudem drastisch höher. Und das maximale Drehmoment wird schon im Stand abgegeben. Damit zieht ein E-Mobil einen klassischen Verbrenner an der Ampel locker ab

Der größte Nachteil ist natürlich die Energiedichte der „emissionsfreien“ Gefährte. Sie beträgt nur ein Fünfzigstel bis ein Hundertstel eines benzingefüllten Tanks. Das sorgt (noch) für drastisch geringere Reichweiten.


Statistisch betrachtet

Die wenigsten Automobilisten nutzen allerdings die Möglichkeiten ihrer vollgetankten Benzin- oder Dieseldroschken. Der durchschnittliche Weg eines privaten Automobils beträgt an mehr als 90 Prozent aller Tage weniger als 50 Kilometer. Der durchschnittliche Handwerker legt mit seinen Kastenwagen am Tag deutlich weniger als 200 Kilometer zurück, mehr als zwei Drittel bleiben unterhalb der 150 Kilometer (Studie ZDH 2015). Was sich natürlich auch in der jährlichen Laufleistung widerspiegelt, die unter 20.000 Kilometern bleibt.

Auch da, wo zahlreiche Stopps den Verbrennungsmotor stressen, sind die E-Motoren mit ihrem enormen Drehmoment vom ersten Meter an klar im Vorteil. Der von der Post betriebene StreetScooter ist ein Zeugnis für die Effizienz heutiger E-Antriebe und widersteht locker den Anforderungen des harten Zustellverkehrs. Wichtig sind auch Einfahrbeschränkungen aufgrund von Lärmemissionen – die Stromer sind deutlich leiser als ihre dieseligen Konkurrenten.

Ob man will oder nicht: Fahrverbote und verschärfte Umweltzonen werden gerichtlich durchgesetzt werden. Das regeln schon die EU-weiten Richtlinien und Vorschriften. Dagegen kann auch der fleißigste deutsche Automobillobbyist nichts mehr ausrichten. E-Mobile sind im täglichen Verkehr nahezu emissionsfrei und daher zukunftssicher.

Beste Arbeitgeber für Ingenieure: Auszeichnung für Phoenix Contact bestätigt die hohe Mitarbeiterorientierung

13.02.2019

Das konsequente Engagement für ein ansprechendes Arbeitsumfeld für seine Mitarbeitenden ist ausschlaggebend für die erneute Zertifizierung von Phoenix Contact als „Top Employer für Ingenieure“ auf den vorderen Plätzen. „Phoenix Contact zählt zu den Unternehmen, die die Ergebnisse der Befragung permanent für die weitere Verbesserung der Mitarbeiterbedingungen nutzen“ heißt es in der Begründung. Der mehrstufige Research- und Auditprozess des Top Employers Institute zeigte ein ganzheitliches und umfassendes Konzept der Personalstrategie, das vom Training und der Entwicklung über Arbeitsbedingungen bis hin zu einem Leistungsmanagement im Einklang mit der Unternehmenskultur reicht. Bereits beim Einstieg starten neue Mitarbeiter mit dem Onboarding, einem Programm, mit dem sie sich nicht nur am Arbeitsplatz einarbeiten, sondern auch grundsätzliches über Phoenix Contact erfahren und unterschiedliche Bereiche des Unternehmens kennen lernen. Über dieses Programm, bei dem e-Learning und Präsenzveranstaltungen individuell kombiniert werden, schließen die Neueinsteiger schneller Kontakte und werden mit Werten des Unternehmens vertraut.   

Diese elfte Auszeichnung als „Top Employers Ingenieure“ unterstreicht den Ansatz des Unternehmens, seinen Mitarbeitenden eine zukunftsorientierte Weiterentwicklung und eine kontinuierliche Optimierung des Arbeitsumfelds zu bieten. „Die Veränderungen, die die Digitalisierung mit sich bringt, betreffen nicht nur unsere Produkte und Prozesse, sondern auch die Arbeitsplätze“, beschreibt Gunther Olesch, CHRO von Phoenix Contact die Situation. Aus diesem Anlass wurde ein Kompetenzmodell erarbeitet, welches auch auf die digitalen Kompetenzen abzielt, die für die digitale Transformation wichtig sind. Über diese fachlichen und methodischen Kompetenzen lassen sich zielgerichtete Entwicklungsmaßnahmen ableiten, die die Mitarbeiter auf die neuen Anforderungen, Technologien und Prozesse vorbereiten.  

Der einheitliche Untersuchungsprozess des Zertifizierungsprogramms analysiert die Personalführung und –strategie familiengeführter Mittelständler wie auch global operierender Konzerne mit überdurchschnittlich vielen Ingenieuren. Bewertet werden Mitarbeiterangebote wie Talentstrategie, Personalplanung, Onboarding, Training und Führungskräfteentwicklung sowie Karriere- und Nachfolgeplanung und Unternehmenskultur.


Warum wir uns mit building IoT so richtig wohlfühlen

10.01.2019

Wenn rund 1500 Mitarbeiter auf insgesamt 71.000 m² Büro- und Produktionsfläche arbeiten, sprechen die Zahlen erstmal nicht für ein heimeliges Gefühl. Doch durch das moderne Gebäudemanagement unter Einbindung des Internet of Things (IoT) kann eine Wohlfühl-Atmosphäre für kreatives Arbeiten geschaffen werden.

Voraussetzung für das Internet der Dinge bzw. das Internet of Things (IoT) ist das Sammeln von Daten und die Kommunikation der Teilnehmer untereinander. Dabei kann man sich IoT als Netzwerk vorstellen, das aus Dingen (Objekte, Maschinen und Anlagen) und ggf. Menschen besteht. In diesem Netzwerk kennt jede Komponente ihren Platz, ihre Funktion, ihre Bedürfnisse.
In der Kommunikation mit den anderen Komponenten stellt sie ihre Funktion zur Verfügung und fordert umgekehrt ihre Bedürfnisse ein. Ziel ist eine selbstständige Lösung von Aufgaben. Klingt erstmal abstrakt, lässt sich aber auf vieles anwenden.
So gibt es das IIoT (Industrial Internet of Things), das sich ganz konkret auf industrielle Anwendungen bezieht. Und natürlich das building IoT, das die Vernetzung und Digitalisierung in der Gebäudetechnik beschreibt. So viel zu den Begriffen, doch was heißt das für die 1500 Mitarbeiter in oben genanntem Gebäude?

Mehr Komfort und wirtschaftlicher Betrieb von Gebäuden

Bei dem Gebäude geht es um das Solution Center von Phoenix Contact. Um building IoT umzusetzen, hat Phoenix Contact ein Gebäudemanagementsystem entwickelt. Erreicht wurde damit einerseits der wirtschaftlichere Betrieb der Liegenschaften und für alle Mitarbeiter besonders wichtig: eine angenehme, flexible und schöne Umgebung für kreatives Arbeiten. Das Gebäudemanagementsystem ist dabei IoT-basiert  und ermöglicht eine einfache Anbindung klassischer sowie IP-basierter Feldgeräte. Denn Daten müssen zunächst gesammelt werden, bevor sie vernetzt werden können und das Gebäude insgesamt optimiert werden kann.
Die erfassten Datenpunkte der technischen Gebäudeausrüstung werden einmalig definiert und stehen anschließend dem kompletten System zur Verfügung. Dazu gehören z. B. Fahrstühle, Lichter, Bewegungsmelder oder Türöffner. Diese Informationen sind von überall abrufbar – ganz gleich, ob in der Steuerung, dem Server der Visualisierung oder auf weiteren Devices.

Einblicke in das Phoenix Contact Solution Center

Was passiert nun mit den jederzeit verfügbaren Daten? Hier einige Beispiele: Durch den intelligenten Versorgungsring, der die vier Gebäude miteinander verbindet, konnte auf eine eigene Wärme- und Kälteerzeugung für das neue, vierte Gebäude verzichtet werden. Das spart Energie und ist umweltfreundlich. Genauso wie die Blockheizkraftwerke, die immerhin rund 60 % des Eigenstrombedarfs abdecken. Die Photovoltaikanlage ist lückenlos überwacht, liefert jederzeit aktuelle Informationen und zuverlässig umweltfreundliche Leistung. Durch die intelligente Vernetzung kann sichergestellt werden, dass die Ladung der Elektroautos bis zu 90 % aus regenerativen Energien erfolgt. Für den Komfort sorgen installierte Sensoren in den Besprechungsräumen und Sitzecken. So ist die Raumbelegung für alle Mitarbeiter sichtbar. Die tageslichtgeführte Lichtsteuerung und eine vollautomatische Verschattung schaffen eine gute Arbeitsumgebung. Die Fahrwege der Personen- und Lastenaufzüge werden durch intelligente Datenauswertung optimiert, Wartezeiten reduziert und eine Wartung automatisch beauftragt.

Zusammenfassung

Hat man erstmal alle Daten zusammen und diese miteinander vernetzt, ergeben sich tolle Vorteile mit dem Internet of Things in der Gebäudetechnik. Ob für das Gebäudemanagement, um Energie und Kosten zu sparen, oder damit sich Mitarbeiter und Besucher richtig wohl fühlen.


Gebäudemanagement und Indoor-Navigation per App

19.12.2018

Nicht nur im Privatleben können wir auf Apps zurückgreifen, die uns unterhalten, informieren oder unterstützen. Auch im Arbeitsalltag können Apps auf dem Smartphone sinnvoll zum Einsatz kommen.
Bei Phoenix Contact geschieht dies unter anderem durch die App myEmalytics.

Zu kalt, zu warm, zu dunkel oder doch vielleicht zu hell? In Besprechungs- und Seminarräumen hält man sich manchmal für mehrere Stunden auf. Dabei sind optimale Raumbedingungen natürlich wünschenswert.
Bei Phoenix Contact Electronics im niedersächsischen Bad Pyrmont können Mitarbeiter und Besucher Parameter wie Temperatur und Beleuchtung in einigen der Räume selbst steuern. Das funktioniert über ein Smart Device, also zum Beispiel ein Smartphone. Die eigens entwickelte App myEmalytics ist mit der Gebäudemanagement-Plattform Emalytics verbunden.
Die Plattform sammelt die Daten der Gebäude. Steht ein Raumwechsel an, kann man außerdem via App in das andere Stockwerk navigieren und sich so bereits einen Aufzug auf die derzeitige Etage bestellen.

Navigation über die App

Die App ermöglicht auch die Navigation innerhalb eines Gebäudes. Das ist beispielsweise nützlich, um Besucher und Mitarbeiter von externen Unternehmen schnell zum gewünschten Raum oder auch zum Betriebsrestaurant zu führen. Sogenannte Points of Interest (PoI) stehen in der App als Ziele zur Verfügung. Ein PoI kann auch ein Exponat einer Ausstellung sein, an dem der Nutzer vorbeigeht. An bestimmten PoI kann der Besucher dann per Bluetooth weitere Informationen auf sein Handy oder Tablet bekommen. Beim Vorbeigehen an einem Exponat erhält der Nutzer beispielsweise eine Push-Nachricht mit interessanten Informationen zum Ausstellungsstück. 
Diese Strategie nennt man Proximity-Marketing (proximity = Englisch für "nähere Umgebung"). Ebenfalls Teil des Proximity-Marketings ist es, Gäste des Unternehmens mit einer Willkommensnachricht zu begrüßen.

Die Technik dahinter

Zur genauen Ermittlung des Standorts im Indoor-Bereich eignet sich die Beacon-Technologie. Die Beacons (englisch für "Funkbake" oder "Funkfeuer") sind kleine Bluetooth-Transmitter, die in einem Abstand von ca. zehn Metern verbaut sind. Durch ein Bluetooth-Signal an das Smart Device wird die genaue Position des Empfängers berechnet. Dabei gibt die Signalstärke Aufschluss über die Entfernung zum Beacon, denn mit zunehmender Distanz wird das Signal schwacher. Zur Bestimmung der Position benötigt der Empfänger das Signal von drei Beacons.

Die Bestimmung der Position durch Distanzmessung auf Basis von Signalstärken bezeichnet man als Lateration.
Wegen der drei Beacons, die für die Positionsermittlung nötig sind, spricht man von Trilateration.

Bei Phoenix Contact Electronics wurden im Erdgeschoss von zwei Bürogebäuden bisher rund 200 Beacons installiert.
Damit wird eine Fläche von circa 4500 Quadratmetern abgedeckt. In Zukunft sollen auch weitere Etagen mit Beacons ausgestattet werden. In den Technikbereichen könnten dadurch Handwerker an ihren Arbeitsort gelangen, ohne dass sie ein Mitarbeiter von Phoenix Contact begleiten muss. Auch Wischroboter könnten durch die Standortbestimmung zu den noch zu reinigenden Flächen gelangen. Ein Stockwerkwechsel wäre auch hier durch die Verbindung mit den Aufzügen möglich.


Datenübertragung im Schienenverkehr

19.11.2018

Die Bahn gilt als eines der sichersten Verkehrsmittel. Dafür sorgt auch das Unternehmen Voestalpine Signaling Siershahn GmbH, das sich um die Betriebssicherheit und Wartung im Bahnverkehr kümmert.
Für die Anschlüsse der Sicherheitssysteme kommt dabei eine einfache Stecktechnik von Phoenix Contact zum Einsatz.

Installation direkt an der Schiene

Die Sicherheitssysteme von Voestalpine Signaling können z. B. herabhängende oder herausragende Teile am Zug entdecken.
Sie können auf lose Ladungen oder Personen am Zug hinweisen. Außerdem können sie über die Achsentemperatur die Bremsen überwachen und die Waggons lokalisieren. Eine herstellereigene Software kann die erfassten Daten zusätzlich aufbereiten und darstellen. Die Systeme werden direkt an der Bahnschiene installiert und nicht im Fahrzeug selbst.
Einige Systeme, wie z. B. Gefahrenmeldeanlagen, muss das Eisenbahn-Bundesamt (EBA) vor der Installation zulassen. Zuverlässige Kontakte in der Elektronik sind daher wünschenswert.

Kontakte – Contact – Phoenix Contact

Sensoren, Auswerteeinheiten sowie Firm- und Software müssen nach ihrer Entwicklung und vor der Auslieferung getestet werden. Dafür werden immer wieder elektrische Beschaltungs- und Entschaltungsvorgänge durchgeführt.
Mit der Push-in-Direktstecktechnik von Phoenix Contact kann dies schnell geschehen. In kürzerer Zeit werden so mehr Testzyklen realisiert als mit anderen Verbindungen. Das Besondere an dieser Technik ist, dass für die Verdrahtung kein spezielles Werkzeug nötig ist. Jedes beliebige spitze oder schraubendreherähnliche Werkzeug kann die Kontakte öffnen. Auch die Wartung und Instandhaltung ist daher einfacher umsetzbar. Nach dem Test lässt sich die Anlage schnell wieder zerlegen und am Bestimmungsort wieder zusammensetzen.

Auch unter rauen Bedingungen einsetzbar

Fährt eine Bahn über Schienen, entstehen starke Vibrationen. So auch an den Sensoren, die an den Schienen angebracht sind. Die verbauten Komponenten müssen das Ganze natürlich aushalten können. Phoenix Contact unterzieht alle Klemmen einer Vibrationsprüfung nach der Deutschen Bahnnorm. Kontaktunterbrechungen, die größer als eine Mikrosekunde sind, werden somit ausgeschlossen.

Die Kontakte von Phoenix Contact sparen also nicht nur Zeit im Auf- und Abbau. Sie sind auch zuverlässig genug, um die Sicherheit im Schienenverkehr zu gewährleisten. Deswegen hat sich Voestalpine Signaling bei der Wahl seiner Anschlusstechnik für Phoenix Contact entschieden.


Mein Weg in die Cloud - ein Cloud Engineer berichtet

11.10.2018

In diesem Beitrag erzählt Cloud Engineer Matthias Weßelmann, wie er zu Phoenix Contact kam und was er als IT-ler mit Wolken zu tun hat.

Mit Hundefutter fing alles an …

Nach dem Abitur war mir klar, dass ich eigentlich studieren wollte – aber irgendwie reizte mich zunächst die Praxis und das schnelle Geld. Deswegen machte ich eine Ausbildung zum Prozessleitelektroniker bei einem großen Unternehmen für Heimtierfutter und Süßwaren in der Nähe von Bremen. Ich denke, mehr muss ich gar nicht sagen – das reicht als Werbeblock.

Nach der Ausbildung hab ich es dann aber doch noch wahr gemacht und das Studium der Ingenieurswissenschaften begonnen. Ab 2006 hab ich in Bremen an der Uni studiert – mit dem Ziel, einen Abschluss im Bereich Systems Engineering zu erlangen. Und 2010 war es dann soweit – ich war Ingenieur.

Und wie kommt man nun von Bremen nach Bad Pyrmont (Niedersachsen)? – Nun ja, ehrlich gesagt war Phoenix Contact mir schon bekannt, aber das Unternehmen war für mich ein reiner "Klemmenproduzent" und daher im Hinblick auf meinen Studienschwerpunkt Automatisierungstechnik nicht im Fokus bei der Jobsuche. Im Internet habe ich dann eine Seite angesehen zum Thema Top-Arbeitgeber für Ingenieure. Da las ich von Phoenix Contact und war überrascht, dass die auch Steuerungen haben.
So ging es also los: Ich habe mich einfach mal beworben und irgendwie hat es geklappt und ich konnte anfangen.

… es reist sich besser mit leichtem Gepäck

Ich weiß noch, wie euphorisch ich war auf dem Weg nach Bad Pyrmont. Und doch gab es noch dieses kleine bisschen Ungewissheit, ob Phoenix Contact wirklich auch langfristig mein Arbeitgeber sein würde. Meine Freunde lachen heute noch, wenn ich erzähle, wie ich die ersten sechs Monate in Bad Pyrmont gelebt habe: nur mein Luftbett, ein Karton für meinen Fernseher und ich … Alles, was ich besaß, passte in mein Auto. Das nennt man wohl langsame Entwöhnung aus dem Studentenleben – aber eben auch geringstes Risiko, falls ich doch wieder weg müsste aus Bad Pyrmont.

… Technik, Kunden und sonstige Herausforderungen …

Während bei mir zu Hause also noch alles war wie zu Studentenzeiten in Bremen, veränderte sich meine berufliche Welt bei Phoenix Contact jeden Tag aufs Neue. Ich lernte viele neue Kollegen kennen, machte mich mit Prozessen und Abläufen bekannt, und es tauchte plötzlich eine neue wichtige Figur auf, die ich bis dato weder in der Ausbildung noch im Studium in der Art im Fokus gehabt hatte: der Kunde. Als Applikationsingenieur im Competenz Centrum Automation war ich nämlich jetzt für diverse Kundenprojekte zuständig. Meine Hauptaufgabe war es ab sofort, Komponenten für kundenspezifische Lösungen zu konzipieren und Projekte umzusetzen. Die Zeit in dieser Serviceabteilung war super spannend und ich habe wirklich extrem viel gelernt, was mir heute noch hilft.

Dann - ich weiß gar nicht mehr, wann genau das zeitlich war - bot sich für mich eine neue Perspektive: Ich bekam die spannende Chance, als Projektleiter die Entwicklung einer neuen Steuerung zu betreuen.
Und das Beste war: Das Projekt war sogar standortübergreifend und ich sollte gemeinsam mit den Phoenix Contact-Kollegen aus den USA arbeiten. Ich erinnere mich noch sehr gut, wie aufregend ich diese Chance fand. Ich wechselte in die Entwicklungsabteilung und übte mich an meinem Steuerungsprojekt. Es war spannend und ich bin froh, dass ich das machen durfte – auch wenn man in solch einem Projekt schnell feststellt, dass interkulturelle Unterschiede schon zu diversen Herausforderungen führen und eine kontinentübergreifende Projektarbeit nicht immer ganz einfach ist.

… ein Freitagabend, der meine Welt veränderte …

Parallel zu diesem Projekt arbeitete ich in diversen Forschungsprojekten rund um Zukunftsperspektiven für die Automatisierungstechnik. Eines der vielen Forschungsprojekte hat mich näher mit dem Themenfeld Cloud Computing in Verbindung gebracht. Und an dieser Stelle muss ich sagen – da hat es sofort gefunkt.
Ich fand es wahnsinnig spannend, mich mit dem Thema Cloud zu beschäftigen.
Niemand bei Phoenix Contact hatte bis dato wirklich ernsthaft über diese neue Technologie nachgedacht. Viele haben uns in der Entwicklung damals belächelt und waren skeptisch, ob sich diese Technologie wirklich auch im industriellen Umfeld durchsetzen würde. Aber ich wusste es aus irgendeinem Grund immer. Mich haben die Möglichkeiten begeistert, die eine Cloud mit sich bringt. Und so entstand sie dann auch:

die PROFICLOUD von Phoenix Contact.

Ich glaube, für jeden gibt es den ein oder anderen wichtigen Moment, an den man sich auch Jahre später noch erinnert. Für mich ist das dieser eine Freitagabend im Februar 2014. Ich weiß es noch, als wäre es gestern gewesen. Dieser Freitag brachte den absoluten Durchbruch. Es hatte ein Strategie-Meeting zum Thema Industrie 4.0 gegeben. Aus diesem Meeting rief mich mein Geschäftsbereichsleiter an und sagte, wir müssten schnellstens noch eine Bewerbung fertig machen. Alle anderen Kollegen seien schon informiert und das Marketing würde auf mich warten. Es gäbe da ja diesen Technologiepreis auf der Hannover Messe und man hätte entschieden, dass unser Cloud-Thema dafür genau das richtige sei. Man glaube, die Industrie wäre jetzt soweit. Und so nahmen die Dinge ihren Lauf: PROFICLOUD wurde als Technologiethema für den Hermes Award eingereicht – und wir wurden als Phoenix Contact dafür sogar nominiert.

Wir hatten es geschafft: Jeder sprach ab sofort über PROFICLOUD . Und zwar intern im Unternehmen genauso wie auch auf der Messe und bei unseren Kunden. Jetzt war es raus – die Cloud bei Phoenix Contact war da und nicht mehr wegzudenken.

… der Einzug der Cloudiatoren …

2014 war das – Wahnsinn. Vier Jahre ist das jetzt schon her. Ja, und heute darf ich das Thema Industrielles Cloud Computing bei Phoenix Contact leiten. Ich habe ein super motiviertes, junges Team aus Cloud Engineers – so nennen wir uns offiziell – und inoffiziell die Cloudiatoren,  haha… In echt sind wir eine gemischte Gruppe aus Software-Entwicklern, Ingenieuren, UX-Designern und Technikern. Uns verbindet vor allem eins: die Leidenschaft für Cloud! Wir sind alle begeistert von den Möglichkeiten, die PROFICLOUD bietet.
Ich bin sicher, dass sich mit Cloud-Technologie ganz neue Geschäftsmodelle auftun werden, die die Automatisierung neu prägen werden. Es sind plötzlich Dinge möglich, die früher nicht denkbar gewesen wären. Mein Team und ich haben die Möglichkeit, ganz nah dabei zu sein, die Zukunft also quasi mitzugestalten – das ist megacool und wenn ich das so sagen darf: Wir haben Bock!


 


Sicher durch die Nacht – Fernwirklösung für die Uferbeleuchtung des Kanals Gent-Terneuzen

17.09.2018

Gent hat den drittgrößten Seehafen Belgiens, liegt aber im Binnenland. Wie das sein kann? Ganz einfach: Der Kanal Gent-Terneuzen verbindet die Stadt mit der Nordsee. Und damit die Schiffe ihn selbst nachts problemlos befahren können, lässt sich die an den Ufern installierte Beleuchtung auch dezentral über das Funksystem Radioline von Phoenix Contact schalten.

Im Jahr 1823 begann der Ausbau einer Schifffahrtsverbindung zwischen dem belgischen Gent und der niederländischen Westerschelde, einem Meeresarm der Nordsee. Nach Fertigstellung des neuen Kanals konnten in Gent Massengüter im großen Stil umgeschlagen werden, zum Beispiel landwirtschaftliche Erzeugnisse oder Eisenerze.
Für die Stadt ist diese Verbindung also von erheblicher wirtschaftlicher Bedeutung. Nach einer weiteren Modernisierung ist der Kanal heute 32 Kilometer lang und 200 Meter breit und kann von Seeschiffen bis 125.000 Tonnen befahren werden.

Funksystem Radioline überbrückt große Distanzen

Damit die Schiffe nachts ebenfalls sicher über den 26 Kilometer langen niederländischen Streckenabschnitt schippern können, werden beide Uferseiten durch rund 300 Masten beleuchtet. Für die zuverlässige Ansteuerung der weit von der Leitwarte entfernt liegenden  Beleuchtungsstationen sorgt das Radioline-System von Phoenix Contact. Es basiert auf der Funktechnologie Trusted Wireless 2.0, sodass die Module auch große Distanzen gut überbrücken können.

Entlang des Kanals sind insgesamt 17 Steuerkästen zur Schaltung der Beleuchtung verbaut. Der größte Abstand zwischen zwei Kästen beträgt mehr als zwei Kilometer. Zur Übermittlung der Steuerbefehle ist pro Steuerkasten ein Radioline-Funkmodul in Kombination mit einem I/O-Erweiterungsmodul installiert. Über jeden Kasten werden zwei Beleuchtungsstränge (Nord/Süd) aktiviert. Das geschieht einerseits automatisch, wenn es dunkel wird, kann aber ebenso manuell durch einen Brückenwärter oder aus der zentralen Leitwarte erfolgen. Das Funknetzwerk wird nicht nur zur Steuerung der Beleuchtung genutzt.
Es dient auch der Übertragung unterschiedlicher Statussignale der Brücken und Schleusen an die Leitzentrale.

Ausfallsichere Kommunikationswege

Das Besondere daran ist, dass Hindernisse wie Gebäude, Bäume oder auch durchfahrende große Schiffe die Funksignale gar nicht stören. Das darf auch nicht passieren: Die sogenannte Streckenbefeuerung muss einwandfrei arbeiten, um einen störungsfreien Schiffsverkehr zu ermöglichen. Daher arbeitet das modulare Radioline-System mit verschiedenen Funkfrequenzen. Sobald die Übermittlung zwischen zwei Stationen unterbrochen ist, wird darüber hinaus automatisch ein neuer Übertragungsweg zu einer anderen in der Nähe befindlichen Station gesucht. Aufgrund der redundanten Kommunikationswege ist die Verfügbarkeit sehr hoch: Selbst große Schiffe, die die Sichtverbindung zwischen den Stationen blockieren, führen nicht zum Funkausfall. So ist der Datenaustausch immer sichergestellt – auch bei großen Distanzen zwischen dezentralen Stationen und Leitzentrale. Das bedeutet, dass die Leuchtkörper unabhängig voneinander funktionieren und gegen Ausfall geschützt sind. Kapitäne, Lotsen und Kanalsteuerer können den Verlauf der Kanalstrecke nachts deutlich erkennen und unfallfrei navigieren.

Max Verveer, technischer Ingenieur beim ausführenden niederländischen Unternehmen Istimewa Elektro, lobt die Phoenix Contact-Lösung: „Durch die finanziellen Einsparungen im Vergleich zu einer Kabelverlegung konnten wir erheblich günstiger als unsere Mitbewerber anbieten.“ Und sein Kollege Wilco van Genderen ergänzt: „Das Funknetzwerk ist seit April 2017 in Betrieb und hat unsere Erwartung bislang vollkommen erfüllt. Innerhalb des ersten Jahres hat es keinen Ausfall gegeben – weder bei Nebel oder Schnee, noch bei großen vorbeifahrenden Schiffen.“

Industrie 4.0 und Smart Factory - Was verbirgt sich dahinter?

03.08.2018

Digitalisierung bestimmt unser privates Umfeld. Wir sind ständig erreichbar, rufen Informationen zu jeder Zeit an jedem Ort ab oder bestellen Produkte, die speziell nach unseren Wünsche angefertigt werden. Auch in unserem industriellen Umfeld spielen digitale Daten eine immer größere Rolle. Erfahren Sie hier, was sich hinter den Begriffen Industrie 4.0, vierte industrielle Revolution oder Smart Factory verbirgt.

Hinter der Wortschöpfung "Industrie 4.0" verbirgt sich ein Zukunftsprojekt der Bundesregierung. Unter dieser Überschrift finden sich Konzepte und Lösungen, wie komplexe Fertigungsprozesse mit neuen Technologien optimiert werden können. Industrielle Fertigung und IT wachsen immer stärker zusammen. Das übergeordnete Ziel ist es, die internationale Spitzenposition Deutschlands in der produzierenden Industrie zu sichern und auszubauen.

Das klingt sehr wichtig. Und tatsächlich ist es das auch. Obwohl das Wort Industrie 4.0 im Marketing-Umfeld an Durchschlagskraft eingebüßt hat, ist seine Bedeutung und Umsetzung wichtiger denn je. Denn dahinter verbirgt sich die Digitalisierung von Produkten, Produktionstechnik und -prozessen. Digitale Daten werden unternehmensübergreifend von allen Beteiligten in Geschäfts- und Wertschöpfungsprozessen genutzt. Dabei verschmelzen virtuelle und reale Welt über den gesamten Lebenszyklus eines Produkts.

Vernetzung im Internet der Dinge

Natürlich macht diese Idee nur im weltweiten Einsatz Sinn. Im Internet der Dinge (Internet of Things, IoT), sind dafür physikalische Bauteile eindeutig zu identifizieren. Alle Produkte oder Anlagen haben eine virtuelle Darstellung. In dieser Welt vernetzen sich alle Teile der Industrie. Sowohl Menschen, Maschinen als auch Produkte kommunizieren miteinander.

Ist es tatsächlich eine industrielle Revolution?

Die Produktionswelt befindet sich ständig im Wandel. Um wettbewerbsfähig zu bleiben, muss jedes Unternehmen schneller, höher, weiter springen. Das dem schon immer so war, zeigt sich in den ersten drei industriellen Revolutionen:
der Dampfmaschine, der arbeitsteiligen Massenproduktion und der Automatisierung durch Steuerungstechnik.
Als Revolutionen werden diese Änderungen bezeichnet, weil sie im Rückblick betrachtet extrem einschneidend waren.
Wir erleben derzeit die vierte Änderung, die unsere Industrie komplett umbauen wird: die digitale Transformation hin zur intelligenten Produktion.

Während dieser vierten Revolution entsteht die Smart Factory, die intelligente Fabrik. Dieser Begriff beschreibt eine effiziente und anpassungsfähige Produktion. Jederzeit wird die optimale Wertschöpfung erzielt. Dabei organisieren sich die Netzwerke selbst. Sie optimieren sich nach unterschiedlichen Kriterien, zum Beispiel hinsichtlich Kosten, Verfügbarkeit oder Ressourcenverbrauch.

Die Smart Factory beschreibt die intelligente Produktion der Zukunft

Eine Smart Factory ist eine Fabrik, in der sich Werkstücke und Produktionssysteme weitestgehend selbst organisieren.
Dazu müssen Werkstück und Produktionssystem intelligent miteinander vernetzt sein. Wie sieht das im Detail aus? Das können Sie sich im YouTube-Video ansehen. 

Der Kunde konfiguriert und bestellt im Internet sein individuelles Produkt, zum Beispiel ein Patch-Kabel. Nun liegen alle Informationen zur Herstellung des Kabels in digitaler Form vor. Das ist der so genannte „digitale Zwilling“. Er enthält alle Informationen zur Herstellung des Kabels.

Die Bestellung trifft in der Smart Factory ein. Dort wird das noch unfertige Kabel in die modulare Produktionsstraße eingesetzt. Hier gibt es verschiedene Module, die jeweils eine andere Fähigkeit besitzen. Das eine kann montieren, das andere kann schneiden. Die Module wissen nicht, welches Produkt sie herstellen. Sie können nur die jeweiligen Bewegungen ausführen.
Nur das Produkt selbst weiß, zu welchen Modulen es "gehen" muss, um fertiggestellt zu werden.

Ein großer Vorteil der Smart Factory ist, dass Prozesse parallelisiert werden können. Merkt das Kabel, dass das Schneidemodul gerade von einem anderen Produkt belegt ist, kann es entscheiden: „Ich lasse mich später schneiden. Jetzt gehe ich erst ins Montagemodul.“ Im Gegensatz zur heutigen Fabrik bleibt deshalb nicht mehr das gesamte Fließband stehen, wenn ein Produkt eine Maschine blockiert. Die Produktion ist nicht mehr über einen festen Ablauf, sondern nur noch über die Eigenschaften des Produkts verkettet.



AUTOmatisierung bei VW

12.07.2018

Polo, Golf, Passat – Autos von VW sind von den Straßen nicht mehr wegzudenken. Seit knapp einem Jahr gibt es ein neues Modell, das nach und nach seinen Weg in die deutschen Garagen findet: den T-Roc. Für dessen Produktion in Portugal wird Automatisierungstechnik von Phoenix Contact verwendet.


Über 2000 Kilometer entfernt von Phoenix Contacts Hauptstandort in Blomberg liegt die portugiesische Stadt Palmela.
Dort baut Volkswagen Autoeuropa seit 1995 Pkw. Der VW Sharan und der Seat Alhambra waren die ersten Modelle. Ab 1999 wurden auch die Modelle Eos und Scirocco dort produziert. Letztere werden heute nicht mehr gefertigt, dafür erobert seit letztem Jahr ein weiteres VW-Modell den Markt, das in Portugal hergestellt wird:
Der T-Roc zählt zu den SUV (Sport Utility Vehicle). Durch seine sportliche Optik, die gute Verarbeitung und den hohen Fahrkomfort kommt er bei Nutzern und in den Medien gut an.

Für die Herstellung des T-Roc wurden in Portugal ein weiterer Karosseriebau mit etwa 80 vollautomatisierten Produktionsanlagen und die zugehörigen Fördertechnikanlagen neu errichtet. Phoenix Contact hat die Automatisierungstechnik für die Anlagensteuerung und -überwachung geliefert. Dabei wurden die Fördertechniklinien mit den gleichen Funktionsbausteinen wie die Produktionsanlagen automatisiert. Das Engineering, die Handhabung und die Instandhaltung der Anlagen werden dadurch vereinfacht, denn die Mitarbeiter arbeiten an allen Anlagen mit identischen Bedien- und Diagnosefunktionen.

Diese Produkte kommen bei der Automatisierung zum Einsatz:

Zu den Automatisierungskomponenten von Phoenix Contact gehören zum Beispiel rund 1500 Inline-IO-Systeme. „IO“ steht dabei für Input und Output. Von den Systemen werden also sowohl Daten empfangen als auch ausgesendet. Das Inline-System kann um verschiedene weitere Module ergänzt werden. Bei VW wurden unter anderem Profisafe-Module eingebaut. Diese Module werden, wie der Name schon erahnen lässt, zur Weiterleitung von sicherheitsgerichteten Daten verwendet. Zur Visualisierung und Bedienung der neuen Anlagen kommen Industrie-PCs von Phoenix Contact zum Einsatz. Diese sind nicht nur zentral, sondern auch in den Anlagen installiert, um Laufwege zu verkürzen. Durch eine Software von Phoenix Contact namens Portico lassen sich die Bildschirminformationen der Hauptbildschirme auch an den dezentralen Geräten anzeigen.

Im Vorfeld der Umrüstung wurde gemeinsam mit Volkswagen ein Automatisierungsstandard entwickelt. Das ist wichtig, damit die individuellen Fahrzeuge in den vielen verschiedenen Farb- und Ausstattungsvarianten mit unterschiedlicher Motorleistung dennoch schnell und wirtschaftlich produziert werden können. Dieser Standard beinhaltet eine Funktionsbaustein-Bibliothek mit allen notwendigen Technologiefunktionen für die Anlagen. So können Änderungen und Updates mit einem Klick umgesetzt werden.

Bei der Produktion des VW T-Roc kommen also verschiedene Produkte und Lösungen von Phoenix Contact zum Einsatz. Vielleicht seht ihr das SUV demnächst auch öfter auf der Straße und könnt mit Fachwissen über dessen Fertigung in Portugal glänzen.